Unsere Laseranlagen vereinen modernste Laserquellen und Technologien für 3D-Präzisionsteile. Erfahrene Applikationsingenieure optimieren jeden Parameter exakt nach Ihren Anforderungen – für maßgeschneiderte Lösungen vom ersten Test bis zur Serie, auch für unsere Partner in Österreich und der Schweiz.
Mit verschiedenen Laserquellen realisieren wir präzise Schnitte in 2D-, 3D- und Rohrgeometrien. Der fokussierte Laserstrahl ermöglicht schmale Schnittfugen und saubere Kanten – auch bei filigranen Konturen und anspruchsvollen Materialien.
Unsere Lasertechnologie verbindet Metalle und Werkstoffkombinationen hochfest und präzise. Das Verfahren arbeitet berührungslos, mit minimalem Wärmeeintrag und erzeugt dichte, saubere Schweißnähte für Ihre Präzisionsteile.
Unsere Laserbohrverfahren erzeugen exakte Mikrobohrungen mit höchster Reproduzierbarkeit – schnell, verschleißfrei und materialschonend. Ideal für Anwendungen, bei denen kleinste Durchmesser und enge Toleranzen gefordert sind.
LLT Applikation steht für Laserpräzisionsbearbeitung auf höchstem Niveau. Ob Schneiden, Schweißen, Bohren oder Abtragen – unsere Verfahren garantieren mikrometergenaue Ergebnisse, reproduzierbare Qualität und maximale Prozesssicherheit. Modernste Laserquellen, langjährige Erfahrung und tiefes Verständnis für Materialeigenschaften ermöglichen die wirtschaftliche und schonende Bearbeitung selbst anspruchsvollster Werkstoffe.
mehr als
25
Jahre Erfahrung
Unsere Laseranlagen sind mit unterschiedlichsten Laserquellen und Komponenten ausgestattet. Das erlaubt es uns, Ihre Präzisionsbauteile mit verschiedenen Verfahren und in allen drei Dimensionen zu bearbeiten.
Das Präzisionsschneiden ist ein thermisches Trennverfahren, bei dem ein fokussierter Laserstrahl in Verbindung mit einem koaxialen Prozessgasstrom einen sehr schmalen Schnitt erzeugt. Durch eine Relativbewegung zwischen dem Laserstrahl und dem Werkstück können sowohl Flachteile als auch Rohre und dreidimensionale Konturen mit hoher Präzision und Schnittfugen von 10 µm und kleiner realisiert werden.
Folgende Varianten des Laserschneidens sind mit unseren Laseranlagen bzw. im Rahmen unserer Auftragsfertigung möglich:
Beim Laserpräzisionsschweißen kommt ein fokussierter Laserstrahl als Energiequelle zum Einsatz. Durch eine Relativbewegung zwischen Laserstrahl und Werkstück werden die Fügepartner fest verbunden. Das Bearbeitungsverfahren erfolgt unter Schutzgas, wie Argon oder Stickstoff, was die Oxidation der Bauteiloberflächen verhindert. In Abhängigkeit von Prozessgas, Material und Laserparametern wird der Fügeprozess oft durch reine Wärmeleitung bestimmt, bei Tiefschweißanwendungen durch den sogenannten Keyhole-Effekt.
Wenn klassische Schweißverfahren an ihre Grenzen stoßen, können wir Ihnen mit unseren Laseranlagen und unserer Auftragsfertigung weiterhelfen. Sowohl für 2D- und 3D-Bauteile als auch für zylindrische Präzisionsbauteile lassen sich unterschiedliche Schweißnähte und -geometrien mit bis zu 2 mm Einschweißtiefen mittels folgender Verfahren realisieren:
Unsere Laseranlagen sind mit unterschiedlichsten Laserquellen und Komponenten ausgestattet. Das erlaubt es uns, Ihre Präzisionsbauteile mit verschiedenen Verfahren und in allen drei Dimensionen zu bearbeiten.
Das Laserbohren ist ein nicht-spanendes Verfahren, bei dem das Material erhitzt, schmilzt und verdampft. Mittels des Prozessgases wird das abgetragene Material aus der Bohrung herausgeblasen. Häufig kommen gepulste Laser zum Einsatz, deren Energieeintrag präzise regulierbar ist. Neben unterschiedlichsten Formen lassen sich auch Bohrungen mit verschiedenen Tiefen erzeugen. Das erlaubt Durchgangs- oder Sackbohrungen mit Durchmessern von unter 5 µm, deren Konizität ebenfalls durch entsprechende Laserparameter beeinflusst werden kann.
In Abhängigkeit von der beabsichtigten Bohrtiefe, der Konizität der Bohrung und der Bearbeitungsgeschwindigkeit kann beim Laserbohren zwischen verschiedenen Verfahren unterschieden werden. Mit unseren Laseranlagen und unserer Auftragsfertigung können wir Ihnen folgende Verfahren anbieten:
Beim Laserabtragen wird Material schichtweise verdampft. Die abgetragenen Schichtdicken liegen im Bereich von wenigen nm bis zu einigen µm. Das Verfahren erlaubt auch die Bearbeitung dickerer Materialien. Aufgrund des geringen Wärmeeintrages, spricht man auch von einer kalten Bearbeitung. Der thermische Stress für das Bauteil ist minimal. Der Einsatz von Femtosekundenlasern verhindert zudem Rückstände in Form von Schmelze auf der Bauteiloberfläche. Außerdem ermöglichst der Ultrakurzpulslaser die Prozessierung spezieller Materialien wie z. B. Glas.
Für das Laserabtragen setzen wir hauptsächlich Ultrakurzpulslaser ein. Aber natürlich stehen für unsere Auftragsfertigung und für unseren Anlagenbau auch Faserlaser zur Verfügung, um verschiedene Ablationsprozesse zu realisieren:
Als Dienstleister und Partner von Kunden aus Hochtechnologiebranchen wie der Medizintechnik sind wir uns unserer Verantwortung für die Produkte, die unser Haus verlassen, jederzeit bewusst. Daher dient unser Qualitätsmanagement nicht irgendeinem Selbstzweck. Vielmehr bedeutet Qualität neben der Erfüllung von Kundenanforderungen in erster Linie auch Fehlerfreiheit. Und diese stellt unter Umständen die Gesundheit und Unversehrtheit von Leben sicher.
Das Qualitätsmanagementsystem gilt in sämtlichen Bereichen der LLT Applikation und zielt darauf ab, die Qualität unserer Dienstleistungen und Produkte im Sinne unserer Kunden kontinuierlich zu verbessern. Das bedeutet auch, aus den eigenen Fehlern zu lernen, diese also frühzeitig zu erkennen und entsprechende Gegenmaßnahmen einzuleiten.
Die Wirksamkeit und Anwendung des Qualitätsmanagementsystems wird regelmäßig im Rahmen interner Audits, aber auch extern von Kunden oder von unserer Zertifizierungsstelle (TÜV Hessen) überprüft.
Wir unterstützen Sie bei der wirtschaftlichen Fertigung Ihrer Produkte und begleiten Sie von Ihrer ersten Produktidee über die Prozessentwicklung und Serienfertigung in unserem Haus bis zu Ihrer eigenen Laserproduktionsanlage.
Die Lasermikrobearbeitung arbeitet kontaktlos, materialschonend und hochpräzise. Im Gegensatz zu mechanischen Verfahren entsteht kein Werkzeugverschleiß und keine Verformung des Werkstücks. Dadurch lassen sich feinste Strukturen, glatte Schnittkanten und exakte Konturen realisieren – auch bei temperaturempfindlichen oder schwer zerspanbaren Materialien. LLT Applikation erzielt so reproduzierbare Ergebnisse mit höchster Oberflächenqualität, sowohl bei Einzelteilen als auch in Serie.
In unseren Laserapplikationen setzen wir verschiedene Laserquellen ein – darunter Faserlaser, Nd:YAG-Laser und Ultrakurzpulslaser. Je nach Anwendung und Material wählen unsere Ingenieure die optimale Technologie aus: Faserlaser für hohe Schnittgeschwindigkeiten beim 3D-Laserschneiden, Ultrakurzpulslaser für mikrometergenaue Abtragprozesse oder Nd:YAG-Laser für präzises Schweißen empfindlicher Präzisionsteile. So wird jeder Prozess perfekt auf die jeweilige Aufgabe abgestimmt.
Unsere Laserprozesse sind vollständig überwacht, dokumentiert und auf maximale Prozessstabilität ausgelegt. Durch automatisierte Positioniersysteme, konstante Laserleistung und regelmäßige Kalibrierungen garantieren wir gleichbleibend hohe Qualität. Zusätzlich überprüft ein zertifiziertes Qualitätsmanagement jede Fertigung – damit jedes Präzisionsteil die spezifizierten Toleranzen exakt erfüllt.
Ja. Wir entwickeln für viele Kunden individuelle Laserprozesse – von der Parameteroptimierung bis zur vollständigen Prozessentwicklung. In unserem Applikationslabor testen wir Materialien, definieren Laserparameter und erstellen Machbarkeitsanalysen. So entstehen maßgeschneiderte Verfahren, mit denen sich spezielle Anforderungen an Schnittqualität, Strukturierung oder Oberflächenbearbeitung exakt umsetzen lassen.
Ja, wir entwickeln und optimieren Laser-Prozesse für Kunden im gesamten DACH-Raum. Die Zusammenarbeit, von der ersten Machbarkeitsanalyse über den Austausch von CAD-Daten bis hin zur finalen Serienproduktion, läuft auch grenzüberschreitend absolut reibungslos und digital ab. Unser Engineering-Team berät Sie gerne individuell zu Ihrer Fertigungsaufgabe.
Ob Anfrage, Feedback oder Beratung – schreiben Sie uns, wir helfen Ihnen gerne weiter.
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